2025年1月17日,南极熊获悉,英国莱茵金属BAE系统陆地公司(RBSL) 正在利用增材制造生产下一代军事装备。
△挑战者 3 型坦克。照片来自莱茵金属 BAE 系统陆地公司。
RBSL 在位于特尔福德的哈德利城堡工厂生产 Boxer 装甲车和英国陆军最新型主战坦克 Challenger 3。英国BAE 系统公司和总部位于杜塞尔多夫的莱茵金属公司组成的合资企业已吸引超过5600万英镑的资金用于地区国防制造业发展。
英国国防采购部长玛丽亚·伊格尔最近访问了生产基地,并作为英国政府新国防工业战略的一部分举行了一次磋商会。会议旨在确保英国国防部门保持创新、弹性和竞争力。她表示:“特尔福德是英国国防的核心。政府的新国防工业战略将推动经济增长、增加英国就业机会并加强国家安全。”
价值 9.5 亿英镑的“挑战者3”合同已为 RBSL 位于特尔福德、多塞特、布里斯托尔和纽卡斯尔的工厂培养了近 300 名高技能人才。现在,RBSL将投资 50 亿英镑为英国军队配备 148 辆“挑战者 3”坦克和 623 辆“拳击手”战车,这些战车将于 2030 年投入使用。
增材制造在制造过程中发挥着至关重要的作用。莱茵金属发言人表示,3D 打印机广泛应用于挑战者 3 号和 Boxer 生产线,以及RBSL 的在役支持 (ISS) 计划。
RBSL 的 3D 打印军用车辆
RBSL 称 Boxer 装甲运兵车是“英国制造”产品,增强了英国国内军事供应链。据报道,这项全国性生产工作是在英国机械化步兵车辆计划下进行的,在工程、开发和复杂系统集成领域创造了 4,000 个高技能工作岗位。
除了 Boxer 之外,RBSL还领导了挑战者 3 主战坦克的端到端生产,该坦克在米尔布鲁克举行的 2024 年国防车辆动力学 (DVD) 活动上亮相。组装、集成和测试阶段均由国防制造商内部进行,从而提高了英国军队的作战能力。
RBSL 董事总经理威尔吉比(Will Gibby) 评论道:“通过 Boxer 和Challenger 3 等项目,RBSL 致力于为英国提供主权能力、支持英国陆军,并通过我们的学徒和毕业生计划投资于未来的劳动力。”
增材制造一直是合资企业运营的关键。莱茵金属发言人表示自 2014 年购买第一台Stratasys系统以来,这家德国公司一直积极利用这项技术。这最初用于原型设计、零件试装和可视化目的。
自 2019 年推出以来,RBSL已购买了更多 3D 打印机来支持其业务运营。例如,正在利用增材制造设计 (DfAM) 为 Challenger 3 打印多个生产部件。
此外,RBSL “正在研究在Boxer 项目中采用增材制造来支持生产(如果适用)。去年,RBSL 宣布与欧洲国防制造商MBDA合作,为装甲车生产“ Brimstone Overwatch 任务模块”。3D 打印与传统制造相结合,在短短十周内就建造了导弹系统演示器。
BAE 和莱茵金属的合资企业还通过其 ISS 计划与英国国防部(MOD) 合作开展TAMPA 项目。RBSL 正与Babcock和Thales等合作伙伴一起探索如何使用 3D 打印生产装甲车辆的金属备件。在前线附近制造这些部件有望缩短交货时间,同时提高难以采购的过时部件的可用性。
这家国防制造商已经获得了TAMPA项目的 Spiral 1(非安全关键部件)和 Spiral 2(安全关键部件)的合同,且已将 3D 打印备件安装在 Panther、Warrior、Challenger 2 和 Titan 车辆上。据报道,这些零件由 RBSL 的供应链生产,该公司领导规范、设计、分析、质量、测试、试验和鉴定阶段。据莱茵金属称,TAMPA 最终将获得零件的全面认证,以纳入制造标准。
增材制造助力国防生产
随着全球航运挑战和地缘政治发展威胁到供应链,打造国内自主军事制造能力的努力正在加速。这在美国尤为明显,美国国防部(DoD) 利用增材制造来解决导弹库存短缺问题。
总部位于科罗拉多州的火箭发动机制造商Ursa Major已获得五角大楼的大量资金,以扩大3D 打印固体火箭发动机的生产。去年,该公司与美国海军签署了一份合同,设计、制造和测试Mk 104 双火箭发动机的新设计,该发动机为 SM-2、SM-3和 SM-6 导弹提供动力。海军和战略资本办公室(OSC) 后来又提供了 1250 万美元,以利用Lynx 3D 打印技术扩大 SRM 生产。
△UrsaMajor SRM。图片来自 Ursa Major
美国国防部还投入大量资金,利用金属 3D 打印技术加强潜艇工业基础。本月早些时候,澳大利亚大型电弧增材制造 (WAAM) 专家AML3D为美国海军核潜艇项目 打印了原型尾部组件。
这些铜镍部件由三方 AUKUS 合作交付,将接受测试,然后于今年晚些时候安装在弗吉尼亚级核潜艇上进行服役试验。据 AML3D 称,尾部原型在不到五周的时间内就制造完成,比传统制造方法所需的 17 个月交付周期快得多。
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