来源：中工网
在尼得科仪器（广东）有限公司车间，筷子头大小的塑胶齿轮每天产出超15万件。这些精密部件看似坚硬，实则暗藏“脆弱基因”——若齿面出现超过0.05毫米的划痕或毛刺，就会导致设备运行时产生异响甚至断裂。
“最头疼的是‘隐形裂纹’。”生产部工程师凌斌举起一枚齿轮说道。对着灯光转动角度，记者看到，齿轮的塑料表面泛起细密反光。“像这样的暗伤，我们需要用放大20倍的显微镜检测，一名员工一天只能看5000个左右，人工检测还会存在漏看问题。”
面对困扰企业已久的技术难题，去年7月26日，广东省东莞市石龙镇总工会组织“劳模工匠助企行”专项行动，精准对接广东省五一劳动奖章获得者、东莞市诺丽科技股份有限公司产品总监范忠林到尼得科仪器（广东）有限公司进行技术交流指导，双方共同开启了对0.05毫米伤损检测难题的技术攻坚。
范忠林（左）和企业技术员用显微镜查看产品损伤。南方工报全媒体记者王艳/摄
从“人工目检”到“数据智判”
作为全球精密模具制造领军企业，尼得科仪器（广东）有限公司生产的塑胶齿轮广泛应用于打印机、汽车变速箱等高精度领域。但齿轮齿形伤损检测长期依赖人工目检，漏检率高达1.2%，且丝级（≤0.05mm）的齿面划痕难以肉眼识别。
“一名生手至少要培训半个月，才能快速并准确地检测出齿轮上的伤痕。”该公司工会主席吴明生告诉记者，由于该部件由多个曲面组成，伤损检测一直依赖人工，不仅检测效率低，还有隐性损伤难追溯、质量数据碎片化等弊端。
“我的专项是铁路监测研发，近年来的研发成果主要基于机器视觉和人工智能，这两项技术能不能用来检测齿轮呢？”站在生产车间，范忠林看到流水线上有30多名工人，他们一直埋着头观察显微镜下的产品，平均5秒更换一个，当即萌生了一个想法：能不能针对精密齿轮生产过程中的伤损检测，量身定制智能化解决方案，运用机器视觉图像采集技术，用数据算法分析伤痕，自动筛选不合格产品。
座谈会上，双方一拍即合。随后，范忠林反复研究齿轮特点，了解高精密模具制造技术原理，多方论证下，提出方案：当生产产品（齿轮部件）装配好后，利用自动化传输带向下一个工序流动，在传输带的上方设置高清高速相机，并配置合适的光源补偿，利用高清相机对传输带上的齿轮进行抓拍，同时，利用机器视觉软件对齿轮是否存在损伤进行判定，并在传输带的前进方向设置机械装置，对存在损伤的齿轮进行分拣，实现齿轮在生产过程中的伤损自动检测与分拣。
“目前，方案处于实践验证阶段，如果正式投入产线，该产线将由30名工人缩减到2名工人，质量成本下降18%，生产效率提升22%，一年将为企业节约成本达千万元。”吴明生说。
推动产业工人提素创新
“范工不仅带来了技术方案，还让我们看到了工匠精神与数字化的深度融合。”和劳模的几次交流后，凌斌领悟到行业之间有技术相通之处。在范忠林的指导下，他将机器视觉技术用于零部件几何尺寸实时检测，让产品质量实现可管可控，进一步提高了产品的良品率和可靠性。
“劳模工匠助企行”专项行动改变了一线产业工人的思维。尼得科仪器（广东）有限公司充分发挥劳模示范作用，联动以广东省五一劳动奖章获得者刘玉荣领衔的“刘玉荣劳模创新工作室”和“范忠林创新工作室”建立长期技术协作机制，聚焦模具寿命预测、工艺知识图谱构建等深度课题交流，持续释放劳模创新动能。
去年，尼得科仪器（广东）有限公司有34名职工在技能、职称、学历上获得提升；30名职工获评年度品质标兵；工会定期开展安全员、质检员、齿轮低噪音化专题培训，组织员工焊锡、安全知识竞赛。此外，“刘玉荣劳模创新工作室”获评为东莞市劳模和工匠人才创新工作室。
“我们以‘劳模工匠助企行’专项行动为契机，就企业相关技术难题，有针对性地在劳模工匠群体中精准筛选匹配，主要就企业在生产制造过程中如何检测与提高产品质量进行了交流和探讨，帮助企业和劳模工匠工作室建立起沟通渠道，便于随时沟通；同时，劳模工作室也提供一些技术解决方案等。”东莞市石龙镇总工会相关负责人表示，接下来，将增加劳模工匠助企行的沟通交流频次，加强双方沟通与互动，有效链接企业所面临的技术问题与劳模工匠的研究方向，促进提升企业的技术、生产工艺等，为企业降本增效，促进企业高质量发展。
（南方工报全媒体记者王艳）
