在制造业领域，0.02毫米，这看似微不足道的距离，却是难以跨越的精度鸿沟。然而，中铁科工集团轨道交通装备有限公司的陈汉龙，却在这毫厘之间，雕琢出“大国重器”的卓越品质。
2010年，刚毕业的陈汉龙踏入中铁科工江夏基地机加车间，成为一名车工。面对轰鸣的机器和精密的零件，他迅速被机械制造的魅力所吸引。车工工作中，“细长”工件加工难度极大，需凭借手摸感知粗糙度，紧盯刀纹把控尺寸公差。陈汉龙凭借对关键技术的执着与钻研，花费一千多个日夜，练就了一手精湛的车工绝技。他不断学习，从普通车床到数控车床，从小机加工到大型加工，逐步成长为掌握车、铣、钻、镗等全工种技术的全能型工匠。在工作中，他不满足于只做一名普通车工，主动向设计师请教产品设计思路与用途，从整体视角思考，尝试不同方法提升加工效率与精度，对产品质量严格把关，力求零缺陷。
陈汉龙有随身携带笔记本的习惯，工作中的疑问、难题、错误与亮点，他都会详细记录，闲暇时便对着笔记深入钻研。长期积累下，他成为同事眼中“记性好”“点子多”的“陈师傅”。依托这本笔记，他创造出“陈汉龙加工法”，其中包含10项先进操作法和30余种工装夹具。三峡电厂70万千瓦水轮机组的推力头和镜板，作为重要承载设备，易磨损且修复难度大。陈汉龙定制设计专用吊具，零失误完成35台套设备修复工作。该超精加工对质量要求严苛，平面度、平行度均要求达到0.02毫米，镜面粗糙度要求Ra0.2微米，他的加工法连续8年保障全球最大水电机组稳定运行。在盾构机领域，他组织优化工艺流程，将生产周期从7天缩短至3天，成本降低60%，合格率达100%，助力国产盾构机打破国际垄断，广泛应用于多地地铁建设。
从一线工人成长为机加工车间班长，陈汉龙始终坚守生产一线，怀揣产业报国情怀。2018年8月，他牵头成立“陈汉龙创新工作室”，将自身多年积累的技术工法经验分享给车间里有干劲的年轻人。通过定期开展培训班，采用“老带新、传帮带”教学方式和“能者上，庸者下”轮岗准入机制，打造出一支创新智造的“工人铁军”。工作室成立7年来，完成技术革新68项，获国家专利15项，多项成果填补行业空白。参与制造的高铁线路混凝土雕刻机达到轨枕刻字毫米级精度，效率提升5倍，获国际先进技术认定并推广至“一带一路”项目；在世界首创掘爆机“心脏”制造上，精准完成650毫米深油脂孔加工，零失误交付核心部件；提出的“产品全生命周期绿色管理”方案，推动盾构机再制造节能60%、耗材节省70%，助力企业获评国家级“绿色工厂”。
陈汉龙在毫厘间追求极致，带领团队以匠心打造精品，在机加工领域树立起行业标杆，生动诠释了新时代产业工人的工匠精神与创新担当。
（中国日报湖北记者站 周荔华 刘坤|卿柔）
