“我们做基桩抗拔力检测试验，需要证明的是这基桩能否牢牢地扎根地下，稳稳地扛住向上的拉力。”在青岛地铁15号线车站底部基桩抗拔力检测试验工作中，中交一航局二公司试验员李昊飞说。
基桩抗拔力检测试验离不开“力量”和“实力”的考验。而项目团队要做的，就是通过这种基桩抗拔力检测试验，模拟地下水浮力及其他外力因素给地铁地下车站带来的上浮、位移情况，检验桩基的“定力”，确保地铁车站结构的安全性和稳定性。
为了保障地铁车站稳如泰山，试验要求基桩最大上拔荷载不能小于731千牛，相当于需要至少要拉动30辆小轿车重量的抗拔力。面对这一要求，项目团队一开始决定给基桩加装一个“力量测试器”，即在基桩钢筋顶部焊接一个钢格栅作为发力平台，搭配液压千斤顶，形成一个拉力装置。但一番操作下来，一天时间全部耗费在前期焊接准备工作上，不仅费时费力，而且对材料耗损极大，几次试验过后便需重新加工更换。“这次检测任务量特别大，时间又特别紧。如果还用老办法，就等于用蜗牛的速度去赶高铁，根本来不及。”现场负责人刘浩说，“面对传统方法的限制，我们团队决定想办法改进这个检测的‘力量测试器’。”
在一次攻关研讨会上，刘浩提出了关键问题：“我们首先要解决的是钢格栅不能重复使用这个难题。”这话一出，大家纷纷发表意见，最后确定了一个新方案：把钢筋穿过钢格栅，然后在钢格栅上面露出的钢筋上焊一块钢板，组成一个新的“力量测试器”。
实践出真知。接到新方案后，李昊飞立马来了精神，当即便上手试验起来，但在过程中他发现，不仅焊接流程没有改变，焊接操作空间反而变小了，就像在一个特别窄的小房间里干活，难度一下子增加了。正当大家一筹莫展的时候，徐建光的一句话给大家带来了灵感：“大家想想隧道施工中的锚杆拉拔试验，它同样没有焊接，而是直接用锚具固定，我们可以借鉴这个方法。”
说干就干！李昊飞带领着现场工人重新投入试验工作，在搭好上部构件和千斤顶后，根据试验需要的力量，算出要用多少根钢筋和锚具。他们把钢筋对称地插进钢格栅里，用锚具牢牢地固定住。新的“力量测试器”最终诞生。经过一番精心准备，试验正式开始了。李昊飞站在操作台前，紧盯着油压传感器的数值变化，随着千斤顶的缓缓升起，一股巨大的拉力开始作用在基桩上。现场一片寂静，所有人都屏住呼吸，眼睛紧紧盯着基桩和仪表。
“拉力已经到300千牛了，基桩没有丝毫松动！”李昊飞兴奋地喊道。随着拉力的不断攀升，基桩依然稳如泰山，牢牢扎根在地下，仿佛在向所有人展示它的“定力”。
“500千牛！”“600千牛！”压力表的指针不断上升，现场的气氛也越来越紧张。当油压传感器显示731千牛时，李昊飞紧紧攥在手心的对讲机几乎要被捏出水来。他的声音微微颤抖，但语气中满是激动：“报告！基桩抗拔力检测成功！最大上拔荷载达到731千牛，基桩无任何异常！”和传统焊接工艺相比，新装置每根桩基试验总体用时减少了约6个小时。李昊飞松了一口气，汗水顺着脸颊滑落。
“接下来，按照这个方案，继续对其他基桩进行检测！我们要确保每一根基桩都能经受住考验！”在刘浩的加油鼓劲下，试验团队继续投入到了下一根基桩的检测工作中……
（大众新闻记者 白晓 通讯员 张征 邵高明）
