早在20世纪90年代之前，盾构机这一“地下掘进利器”始终被欧美日等国牢牢掌控，尤其是德国生产的盾构机，不仅技术上处于绝对领先地位，价格更是“高高在上”。
几十年后的今天，中国国产盾构机技术已然走向世界，不仅占据了全球70%的市场份额，更被应用于多个标志性国际项目，然而这些优质国产盾构机的售价却远低于国际同行。
德国盾构机仍高达3.5亿元一台，而中国制造的盾构机售价平均不足3000万元，长达20年的技术攻坚换来的成果，为何如此“低价”？
从被“卡脖子”到突破重围
十几年前，“洋盾构”垄断局面长期存在，当时盾构机的刀盘、液压系统等关键部件无一例外全部依赖进口，而国外的供应商对这些技术则是牢牢把控。
从设计到生产再到维修都设置了层层壁垒，中国工程师不仅无从下手，甚至连接触的机会都被严格限制，这种局面让中国不得不意识到必须走出一条自己的路。
终于在2002年，“隧道掘进机关键技术研究”被纳入国家“863计划”，中国开始全力研发国产盾构机。
18人研发小组成立后，面对的却是一片空白：没有现成的图纸，没有可供参考的经验，也没有足够的设备支持。
小组成员只能从零开始，靠着工程现场一点点摸索数据，用手工绘制设计图，用反复试验验证模型，他们花了整整5年时间，才攻克了盾构机中最核心的刀盘刀具技术难题。
可突破“从无到有”只是第一步，真正的考验还在后头，国产盾构机的诞生并没有立即赢得市场认可，甚至被不少施工单位质疑性能稳定性，部分工程方更是拒绝使用国产设备，在这样的大环境下，中国盾构人选择了一种大胆的方式——用实战证明自己。
当时的成都地铁项目成为国产盾构机的首秀场之一，为了消除施工方的疑虑，国产盾构机与进口设备采取“1+1模式”，在左右线同时开挖，依靠性能一决高下。
10个月后，国产盾构机不仅成功完成任务，甚至在掘进效率和故障率上全面超越进口设备，这一胜利，给国产盾构机赢得了真正的信任，也让那些曾经看轻国产品牌的人不得不重新审视它的实力。
通过艰难的技术攻关和实践证明，中国盾构人不仅在“卡脖子”技术上实现了突破，更在一次次工程项目中打破了对国产设备的偏见。
“贱卖”还是战略？中国盾构机崛起之谜
1996年的冬天，秦岭隧道开工建设，这是一项举世瞩目的工程——贯通18.46公里的地下通道，却因为两台盾构机意外地被载入了历史。
这两台机器来自德国，原本是一手货，辗转几年后成了二手，但卖给中国的价格却高达每台3.5亿元，隧道挖得快，提前10个月完工，可德国厂商的算盘打得更精。
工程中，盾构机频频“罢工”，修起来却是一场噩梦，德方开口咨询费一天上万元，维修时还拉起警戒线，生怕中方“偷师学艺”，不仅是经济上的掏空，更是心理上的一种屈辱。
但当时中国还没有自己的盾构机，没有别的选择，3.5亿元一台也只能忍着掏腰包，基础建设不能停，可谁也不曾想到，正是这样的垄断下，激起了中国基建人的斗志。
时间来到了2008年，中国第一台具备完全自主知识产权的盾构机“中国中铁1号”正式下线，这一成就不仅打破了国际垄断，更让中国第一次拥有了自己的盾构机品牌。
可现实却并不如想象中那样美好，中国盾构机起步晚，市场对它充满了偏见，很多施工方对国产盾构机心存疑虑，不愿意冒险尝试。
在这样的情况下，中国盾构机走出了一条与众不同的路——用价格换市场，国产盾构机定价仅为国际产品的十分之一，每台价格平均不到3000万元。
这样的定价，不是“贱卖技术”，而是策略的一部分，因为中国有规模化生产的底气，有更低的成本和效率保障，能用“低价”撬动市场的门。
事实证明，这样的策略是成功的，如今，国产盾构机的市场占有率已经达到惊人的70%，而它们的技术性能早已不输进口品牌，甚至在某些方面实现了超越。
国产盾构机如何赢得全球
国产盾构机的国际化之路，始于2012年的马来西亚捷运工程，起初，马方对中国盾构机并不信任，毕竟当时国际盾构机市场长期被欧美日品牌垄断，中国设备没有足够的口碑。
面对这样的质疑，中国团队并没有退缩，多次邀请马方代表来华考察，展示国产盾构机的技术实力和工程案例，并通过详细的分析报告打消对方疑虑。
考察团在国内亲眼目睹了国产盾构机从研发到应用的全过程，被中国团队的专业性深深折服，最终，马方决定采购两台国产盾构机，即“中铁50号”和“中铁51号”。
施工过程中，这两台盾构机表现亮眼，“中铁50号”成功穿越一块20多米长、硬度高达300兆帕的孤石。
而“中铁51号”则凭借卓越性能完成了对百年历史建筑的精准穿越，最大地表沉降量仅为3毫米，这一成绩不仅让马方彻底信服，还为中国盾构机赢得了东南亚市场的广泛认可。
从东南亚到欧洲，中国盾构机的国际化版图逐渐扩大，2019年，中铁装备生产的两台盾构机成功出口丹麦，应用于哥本哈根地铁工程。
欧洲市场向来以高标准、严要求著称，尤其是北欧国家，对设备的安全性和可靠性有着苛刻的标准。
为了满足丹麦客户的需求，中铁装备为盾构机提供了全程定制化服务，不仅按需调整设计，还派出专业技术团队全程跟进施工，这种以客户为中心的策略，让国产盾构机赢得了欧洲市场的高度认可。
截至目前，中国盾构机已经出口至30多个国家和地区，在“一带一路”沿线国家尤为活跃，从马来西亚到印尼，从土耳其到波兰，国产盾构机参与了多个标志性工程，这不仅是设备的输出，更是中国技术、管理模式和标准的全面输出。
通过这些国际化项目，中国盾构机逐步确立了全球领先的地位，在全球市场占有率达到70%，成为名副其实的行业领跑者。
从模仿到自主创新
从一台简单的国产盾构机到如今的全球领先，中国盾构机的崛起不仅仅是价格策略的成功，更是一场技术实力的全面突围。
技术封锁的背后，“卡脖子”问题集中体现在关键零部件上，尤其是盾构机的核心部件——主轴承，作为盾构机的心脏，主轴承承载着巨大的切削力和重量，是最容易磨损、最难设计制造的部件。
2015年，中铁装备联合国内的洛阳LYC轴承公司和郑州机械研究所，着手攻克主轴承的设计与制造技术，这不仅需要解决材料工艺的问题，还需要克服设计理论的空白。
在工业强基工程的支持下，这个团队夜以继日地攻关，在无数次失败中不断改进，终于研发出具有自主知识产权的国产主轴承。
到了2023年，全球最大直径的8.61米主轴承在长沙下线，标志着中国盾构机产业链的关键“卡脖子”环节被彻底打破。
技术的突破并没有停留在主轴承上，在动力系统方面，中车株洲利用永磁电机技术，为盾构机开发出全新的动力方案。
与传统的三相异步电机相比，永磁电机体积更小、重量更轻、效率更高，这一技术不仅使国产盾构机的性能达到国际一流水准，还大幅降低了维护成本。
此外，中国盾构机还开发出多项全球首创技术，包括马蹄形盾构和矩形盾构，进一步扩展了应用场景，这些技术创新不仅满足了国内市场的需求，更让中国盾构机具备了走向国际的实力。
现如今，国产盾构机不仅在国内市场上占据了90%以上的份额，还用技术创新不断刷新国际工程的记录。
在汕头海湾隧道的施工中，国产15米级超大直径盾构机克服了孤石、基岩和地震区等复杂条件，不仅完成了任务，还在效率上超过了进口设备。
技术的每一次突破，都让国产盾构机在国际市场上更具竞争力，也让“中国制造”这张名片更加亮眼。
结语
中国盾构机的崛起之路是一段值得铭记的奋斗史，这不仅是中国制造业在“卡脖子”困境中的逆势突破。
更是中国在全球产业链中实现从追赶到超越的典范，这20年的努力，印证了一个国家自力更生的力量，也诠释了技术自主的无尽价值。
